Herr Wolkerstorfer schmiedet sein Glück

Die formschönen Klingen muten fast archaisch an, die Griffe sind aus besonderen Hölzern oder Knochen geschnitzt. Die Messer aus der Schmiede von David Wolkerstorfer (26) aus Neufelden sind bei Kochprofis ebenso begehrt wie bei Designfreunden. Der Industriedesign-Student ist als Messerschmied Autodidakt und alten Techniken ebenso wie besonderen und neuen Materialien auf der Spur.

Text: Melanie Wagenhofer

Die Spitzenköche Helmut und Philip Rachinger aus seinem Heimatort Neufelden schätzen Wolkerstorfers feine Klingen sehr, arbeiten in ihren Küchen damit. „Für ein Messer habe ich ein Stück aus einer Feder aus dem Fahrwerk eines Foodtrucks, den sich die Rachingers gerade bauen, verarbeitet“, erzählt Wolkerstorfer. In Helmut Rachingers neuem Lokal Fernruf 7 kann man Wolkerstorfers Steakmesser auch kaufen. „Manche kommen mit Nussholz von einem Baum aus dem eigenen Garten und wollen daraus den Griff haben“, erzählt Wolkerstorfer. Sogar eine Kanonenkugel aus den Napoleonischen Kriegen hat er schon eingeschmolzen und daraus eine Klinge hergestellt. „Das 200 Jahre alte Ding wurde beim Abriss eines Hauses in Wagram gefunden.“

Wolkerstorfers Messer sind von hoher Qualität, er schmiedet dafür nach alter Tradition Damaszener Stahl, auch Damast genannt, das ist gefalteter Stahl, der aus verschiedenen Sorten Stahl und oft unzähligen Lagen besteht und den man an seinen typischen organischen Mustern erkennt. Profis, die wie Wolkerstorfer diese Kunst beherrschen, schaffen 1000 Lagen und mehr. Dafür wird das Ausgangsmaterial erhitzt und bei 1100 Grad mit festen Hammerschlägen zu einem homogenen Stück. Die Klinge wird zunächst grob geformt und dann noch warm mit einem Bandschleifer fertig geschliffen. „Der kritischste Moment ist das Härten“, erklärt Wolkerstorfer: Dabei wird die Klinge bei 840 Grad in Öl abgeschreckt. Den Zustand, in dem sich das Material nun befindet, bezeichnet man als glashart. Bei 180 Grad muss die Klinge im Backrohr entspannen, erst dann ist sie einsatzfähig. Es folgt der Feinschliff. „Das typische Muster wird sichtbar, wenn man die Klinge in ein Säurebad legt“, erklärt Wolkerstorfer. „Dieses sogenannte Ätzen ist für mich der schönste und spannendste Augenblick meiner Arbeit.“

Wolkerstorfer ist Autodidakt, seine Fähigkeiten hat er anhand von Büchern und nach „unzähligen Fehlversuchen“ perfektioniert. In Solingen, Schottland und Großbritannien hat er alte Schmieden besucht, irgendwann will er nach Japan: „Die Japaner sind meine Vorbilder, die nehmen sich viel Zeit, um alles von Hand zu schmieden und verwenden tollen Stahl.“ Neben dem Handwerk spielt die Optik für den Industriedesign-Studenten eine große Rolle. Den Stahl auf unterschiedliche Art zusammenzulegen, ergibt die besonderen Maserungen, die an EKG-Kurven erinnern. „Je mehr Lagen, umso feiner das Muster. Auch jeder Hammerschlag beeinflusst es.“ Man könne diese Strukturen anlegen, aber eben nie genau sagen, was herauskommt. Das sei sozusagen die künstlerische Note und jedes Messer dadurch ein Einzelstück. Die ausgeklügelte Kombination von härterem und weicherem Stahl sorgt dafür, dass eine Klinge nicht so schnell bricht, aber trotzdem lange scharf bleibt.

Klingen nach alter japanischer Technik

Wolkerstorfers neueste Errungenschaft sind Klingen aus einer Metallverbindung, die im alten Japan für die Griffe von Samurai-Schwertern verwendet wurde – eine Verschmelzung von Stahl und Kupfer nach der sogenannten Mokumegane-Technik, die die Klinge besonders stabil macht. Die Härte des Stahls wird seitlich abgefedert vom Kupfer. „Dadurch, dass Kupfer sehr weich ist, brauchen Klingen daraus extrem lange, bis sie brechen.“ Seit Februar hat er unermüdlich daran getüftelt, jetzt weiß er genau, wie die besondere Verbindung gelingt. „Es gibt einen winzig kleinen Temperaturbereich, indem der Stahl weich genug und das Kupfer auch die richtige Konsistenz hat, um die beiden Materialien zu verbinden.“ Nur wenige Schmiede beherrschen diese Technik.

Als Bub war er mit seinen Freunden ständig in der Natur und hatte damals schon immer ein Messer dabei. „Eine Faszination, die mich nicht mehr losgelassen hat.“ Das allererste eigene Messer hat ihm sein Taufpate geschenkt. Im Alter von elf Jahren hat Wolkerstorfer Versuche gestartet, selbst Messer zu schmieden, das, was er beim Großvater in der Werkstatt gefunden hat an Material, ins Lagerfeuer gehalten und mit dem Hammer platt zur Klinge gehauen. Später besuchte er die HTL Neufelden, wo er einen Schmiedekurs absolvierte und eine Feldesse gebaut hat. Als Gebläse diente ein Fön, Flohmärkte wurden nach Werkzeug abgegrast. Seitdem hat Wolkerstorfer seine kleine Werkstatt nach und nach weiter ausgestattet, investiert jede freie Minute und jeden Cent in seine große Leidenschaft.
Der Messergriff sieht je nach Einsatzzweck unterschiedlich aus: Die Palette der Neufeldener Messerschmiede reicht von Jagd- über Käse- und Küchenmesser und Besteckteile bis hin zu Schwertern und Macheten. Die kleinen Dinge, ein gutes Messer zum Speckschneiden, seien ihm am liebsten, sagt Wolkerstorfer. Die Griffe stellt er aus kostbaren Hölzern und Knochen her. Angusrinderknochen etwa bekommt er von einem benachbarten Biobauern. Die kocht er stundenlang aus, um sie dann in Säure zu baden, bis sie reinweiß sind. In Vakuum in Holzbeize eingelegt, werden sie unterschiedlich eingefärbt. Wolkerstorfers Lieblingsholz ist Wüsteneisenholz aus der Sonora-Wüste in Mexiko. „Das härteste und dichteste Holz der Welt, das nach dem Polieren in tollen Farben leuchtet.“ Auch mehr als 10.000 Jahre altes Mammutelfenbein hat er schon verarbeitet. Ist der Griff fertig, muss das Messer noch geschärft werden: Schon das erste Anschleifen mit einem Naturstein kann mehrere Stunden dauern. Der letzte Schliff erfolgt mit einem Abziehstein. „Dann ist es fertig für die Jause“, sagt Wolkerstorfer, der Bruchtests durchführt, um seine Produkte zu testen. Üblicherweise sind seine Messer aus nicht rostfreiem Stahl und müssen deshalb entsprechend gepflegt werden. Nach dem Gebrauch sollte man sie reinigen und abtrocknen und alle paar Monate mit Pflegeöl behandeln.

Mindestens 25 Arbeitsstunden, jede Menge Geduld und Feinarbeit stecken in jedem Messer, sein aufwendigstes Stück hat dreimal so viel Zeit in Anspruch genommen. Das Geschäft läuft gut, derzeit entwickelt Wolkerstorfer eine Besteckserie, die er aus Bronze gießen und mit Griffen aus Mooreiche versehen will. Letztere punkten mit antibakteriellen Eigenschaften. Der Ehrgeiz des jungen Messerschmiedes geht sogar so weit, dass er mit einem keltischen Schmelzofen jetzt sogar Eisen aus Erz herausgeschmolzen hat …

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